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Anwendungsbeispiele

Beispiele für Einsatzbereiche

Im Einsatz befindliche Rettungskräfte sind ein – leider – gewohntes Bild im Alltag. Doch nur Wenige können nachvollziehen, in welcher Zeitknappheit sie höchstpräzise und sicher ihre Arbeit verrichten, unter welcher Anspannung sie stehen, wenn sie auf dem Weg zum nächsten Einsatzort sind.

Dennoch muss während eines solchen Einsatzes die Kommunikation mit der Leitstelle und anderen Einsatzkräften reibungslos funktionieren, so dass jederzeit alle Seiten über aktuelle Entwicklungen informiert sind.

Genau dieser Wunsch nach Reibungslosigkeit wird im Sommer 2017 an die Comtec GmbH herangetragen. Jan Schlüter, Prokurist und Projektleiter, erhält von einem Landkreis die Aufgabe, einen PKW als NEF (Notarzteinsatzfahrzeug) mit Funk- und Kommunikationstechnik auszurüsten. „Die hierfür notwendige Technik konnten wir dabei nicht über das vorhandene Bordsystem einbinden, da weder die Funktionalität noch die notwendige Sicherheit gewährleistet werden konnte“, so Jan Schlüter.

Die Comtec GmbH mit Sitz in Dortmund versteht sich seit ihrer Gründung 1982 als Dienstleister für vielfältige Geschäftsbereiche der Kommunikationstechnik und sieht ihre Kunden vor allem im Bereich der Behörden und Rettungsdienste.

Ein wesentlicher Leistungsbereich sind BOS-Funksysteme (BOS = Behörden und Organisationen mit Sicherheitsaufgaben). Das Angebot für Sicherheitsbehörden reicht hier vom Meldeempfänger über Handfunksprechgeräte, von der BOS-Fahrzeugnavigation bis zur Einrichtung von Fahrzeugarbeitsplätzen und Komplettlösungen für Feuerwachen. Ein weiteres großes Betätigungsfeld sind Gebäudefunkanlagen, sog. Inhouse-Relaisstellen in Verbindung mit strahlendem HF-Kabel. Sie gewährleisten, dass Rettungskräfte in Notsituationen Funkkontakt untereinander halten können. Darüber hinaus beschäftigt sich Comtec mit Sirenenanlagen, Fahrzeugneubau und Fahrzeugumrüstungen u.v.m. 

Erfahrungswerte mit dem aktuell auszustattenden NEF liegen Comtec trotz jahrzehntelanger Erfahrung - hierzu zählt auch der komplette Einbau der Systeme in KTWs (Krankentransportwagen) und RTWs (Rettungswagen)  - nicht vor.

Der nun auszustattende hochwertige Mittelklassewagen stellt aufgrund der geringen Platzreserven eine Besonderheit dar. Zudem fehlen die Konstruktionsdaten für die Befestigung der notwendigen Technik, welche einen Touch-Screen-Monitor, Bedienpanel für die Blaulichtanlage sowie eine Funkein- und ausschaltung beinhaltet.

Comtec macht sich auf die Suche nach einem Partner, der trotz mangelnder Konstruktionsdaten eine Vorrichtung herstellen kann, mit der der Monitor sowie das Bedienpanel einfach, schnell und sicher im NEF befestigt werden sollen. Zielvorgabe ist ein fester und guter Halt kombiniert mit einer sehr guten Bedienbarkeit, die auch in hektischen Momenten gegeben sein muss.

Nach einiger Recherche entsteht der Kontakt zu Murtfeldt Kunststoffe. Das Dortmunder Unternehmen wird schnell als Lösungsanbieter in Betracht gezogen, da es nicht nur als Kunststoffhersteller und –verarbeiter agiert, sondern Hand in Hand mit dem Kunden Lösungen sucht und realisiert, die im industriellen Umfeld keineswegs Standard darstellen. Murtfeldt gehört seit über 60 Jahren zu den weltweit führenden Herstellern für individuell gefertigte Produkte aus gleitfördernden und verschleißfesten Kunststoffen. Überall dort, wo verpackt, abgefüllt und transportiert wird, kommen Murtfeldt Produkte zum Einsatz. Vor allem umfassende und kompetente Beratung steht im Vordergrund jeder Geschäftsbeziehung. Murtfeldt unterhält daher mit der hausinternen Anwendungstechnik ein hoch qualifiziertes Consultingteam.

Ein weiterer großer Vorteil, der für Murtfeldt spricht: Der Kunststoff-Zerspaner hat schon vor einigen Jahren seine Konstruktion um den 3D-Druck erweitert und kann alles aus einer Hand anbieten – Das Reserve-Engineering mittels 3D-Scan, die Konstruktion, die Auswahl der Materialien, die Herstellung etc.

Diese Vorteile werden in der Zusammenarbeit schnell deutlich. Der Kunde von Comtec stellt den Monitor und das Funktionstastenpanel zur Verfügung. Mangels Konstruktionsdaten setzt Murtfeldt EVA ein, ein 3D-Hand-Scanner aus dem Hause Artec, mit dem sowohl der Monitor, das Bedienpanel wie auch das Cockpit des PKW nacheinander gescannt werden. Bei diesem sogenannten Reverse-Engineering werden die zur Fertigung notwendigen Eckdaten über den Scan der Umgebung ermittelt.

Der Scan-Vorgang liefert ein 3D-Gerüst (vergleichbar mit einem dreidimensionalen Foto), mit dessen Hilfe die Geometrien der einzelnen Objekte im CAD-System nachkonstruiert werden können. Das in einer Maßgenauigkeit, die keine manuellen (Nach-) Messungen mehr erforderlich macht. Anhand dieser Daten werden dann im nächsten Schritt die vereinzelt betrachteten Elemente Monitorhalter, Bedienpanel Rahmen und Befestigungsflansch zum PKW Cockpit konstruiert.

Mit den hochauflösenden Daten und genauen Maßen lassen sich die Passgenauigkeiten der zu verbauenden Elemente (wie z.B. des Monitors) zur entsprechenden (Monitor-)Halterung exakt bestimmen bzw. vorgeben, sodass ein sicherer Halt der Bedienelemente als auch eine robuste Einbringung in das PKW-Cockpit auch bei „ruppigem“ Einsatz des Notarztwagens gewährleistet werden kann.

Nun folgt die eigentliche Herstellung des Halters im 3D-Druck-Verfahren. Ein Verfahren, mit dem sich anspruchsvolle Geometrien des Bauteils schnell, mit geringem Aufwand und in den benötigten Toleranzen herstellen lassen. Erst wird der Halter für den Monitor konstruiert und gebaut, im nächsten Schritt der für das Bedienpanel. Zwischendurch wird der jeweilige Entwicklungsstand in Teilschritten ausgedruckt. „Wir entwickeln, verifizieren und verbessern auf diesem Wege Schritt für Schritt das Bauteil“, erläutert Murtfeldt Business Development Manager Marco Bianconi die durchaus aufwändige Vorgehensweise. Auch der Halter für das Bedienpanel wird auf diesem Wege hergestellt.  Schlussendlich wird die Halterung an die Form des Cockpits angepasst.

Am Ende des Entwicklungszyklus werden alle ermittelten Daten und Kennwerte zusammengefügt und das Bauteil in einem Stück hergestellt. Dabei können auch mechanische Funktionen wie Gelenke und Schnapphaken in das Bauteil direkt integriert werden, die zusätzliche Montage und Komponenten innerhalb der Halterung überflüssig machen.– was in anderen Fertigungsverfahren bei “Losgröße Eins“ nicht ohne weiteres möglich gewesen wäre.

Comtec übernimmt die Funktionsintegration des Bauteils in den PKW, die dank der passgenauen Fertigung problemlos und einfach verläuft und keinerlei weitere Hilfestellung mehr erfordert.

Die Resonanz von Seiten des Endkunden fällt sehr positiv aus. Dieser zeigt sich über den ausgezeichneten Bedienkomfort, der Stabilität und die nahtlose Integration in die Umgebung äußerst zufrieden. „Sicherlich hat die regionale Nähe eine erste Kontaktaufnahme befördert. Tatsächlich waren aber Murtfeldts Ansatz als Lösungsanbieter, die schnelle Reaktion auf eine erste Anfrage, die eng verzahnte Kommunikation und die Akzeptanz des sehr engen Zeitrahmens ausschlagend für die Wahl Murtfeldts“, so Jan Schlüter von der Comtec GmbH.

Dabei sieht Murtfeldt durchaus noch Verbesserungspotential: „Wenn etwas mehr Zeit zur Verfügung gestanden hätte, wäre eine weitere Optimierung des Produktes noch möglich gewesen. Wir hätten dank unserer umfangreichen Nacharbeitsabteilung noch Hand angelegt an der Oberfläche des Bauteils und diese verfeinert“, verweist Marco Bianconi auf eine weiterhin noch ausbaufähige Zusammenarbeit.

Comtec denkt nun darüber nach, die Ausstattung der üblicherweise eingesetzten Fahrzeuge den gleichen Entwicklungsschritten zu unterwerfen, um die Prozesse von der Konstruktion über den 3D-Druck zu optimieren.